韩醒田：勇于创新的“数字化车工”

    韩醒田赢得了这帮年轻工人的佩服，成为了他们的“韩哥”。他却说：“年轻人儿佩服老人儿，向老人儿学习，是宣工的传统。”可在年纪更大的老工人的记忆中，韩醒田初到工作岗位时，却“很不安分”：

    那时他刚从技校毕业，在六角车床负责零件粗加工。别人初到岗位，分配啥活就干啥活，他却动不动就去跟老师傅“理论”，而且理论的结果，十有八九他竟是对的。

    有一次，他负责加工一种圆形齿轮，按要求，他只需在毛坯上车出直径142毫米的内孔就行了。他却没有照做，搬着毛坯就去找技术组专家了：“我认为这个内径应该车到138毫米！”专家一愣，翻看技术要求，明明写着142毫米。韩醒田却坚持己见，理由是下一道工序要车到140毫米，如果现在就车到142毫米，内孔过大，这些零件就报废了。专家脸红了，韩醒田的“不安分”给企业避免了不小的损失。

    进厂4年后，他被调到负责精加工的车一组，成为全厂最年轻的班组长。几年后，已成为一名技术熟手的他，却找到领导，要求去数控车床当学徒。

    “放着组长不好好干，当什么学徒？”领导很是不解。

    当时，数控机床还是新东西，会的人不多，但这种更方便、快捷的新机器深深吸引了韩醒田。

    “企业正面临产品升级换代，产品试验生产任务极重，能不能把那些操作起来又脏又累的活从传统车床挪过去呢？”韩醒田琢磨。

    有了想法的他，工作一有空闲，就到数控车床前看看，在与别人闲聊中记下了很多东西。他还在家中添置了电脑，下班后利用网络和书籍潜心学习。

    厂里最终答应了他的请求。他开始了组长兼学徒工的双重身份，每天既要带领车一组完成精加工任务；又要到数控组学习工作原理、编程技巧等专业知识。

    学习中韩醒田开始琢磨问题：结构复杂的“8字油线”零件一直在普通车床上加工，因需要添加专用结构，调整一次就得六七个小时，效率极低，能否用数控车床试试呢？

    通过查资料，他发现这虽然理论上可行，但没有实例。他开始一遍又一遍地在电脑上进行模拟设计和加工，最终一套新程序诞生了，随之诞生的还有在数控车床上批量生产的“8字油线”零件。

    此后，韩醒田一发不可收。他编写了上百万字节的程序，把56种加工难度大、效率低的零配件加工，由普通车床挪到数控车床上，推动企业基本淘汰了普通车床，同时也带动着上下游工序基本实现了数字化。

    好技术不如好刀具，这是车工的一句行话。2005年3月，分厂就遭遇了一次没有“好刀具”的尴尬：当时接到一批精度高、时间紧的加工任务，厂内设备却没有完成任务所必需的刀尖半径补偿功能。怎么办？通知设备供应商来开通此功能吧，需支付昂贵的服务费；自己升级改造吧，全厂几十位高工没人敢揽这个活儿。

    这时，韩醒田站出来了，他利用自学的软件知识，编制成全新程序，完成了试制加工。随后又通过不断改换刀具，设计专用刀台，将原来1分20秒的加工时间缩短为50秒。最终，“好刀具”有了，一次性为企业节约技术服务费10万元，还带来了400万元产值。

    韩醒田说：“我不过是把那些新技术应用到生产实践中。那些新技术、新理论我搞不出来，我只知道把它们用在哪儿更合适、更高效。”

    【人物心语】

    “我的创新，不过是把那些新技术应用到生产实践中。那些新技术、新理论我搞不出来，但我知道把它们用在哪儿更合适、更高效。”